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Volkswagen sviluppa un processo più sostenibile per la produzione di batterie

PowerCo, filiale del gruppo Volkswagen, ha in programma di introdurre un processo di produzione completamente diverso per le celle delle batterie destinate alle auto elettriche. La nuova tecnologia aumenterà in modo significativo l’efficienza e la sostenibilità nella produzione in serie di questi dispositivi elettrochimici.

L’obiettivo è quello di industrializzare in tempi stretti, grazie anche alla partnership con lo specialista tedesco di macchine da stampa Koening & Bauer AG, la cosiddetta procedura di rivestimento a secco, che consente una riduzione del consumo energetico di circa il 30%. I test interni si sono già dimostrati positivi. Una prova dell’abilità ingegneristica di PowerCo e, più in generale, del gruppo Volkswagen.

La procedura di rivestimento a secco consente di produrre elettrodi in modo più efficiente, tagliando le fasi di umidificazione e successiva essiccazione. Così una parte molto energivora nella costruzione delle celle e l’uso di solventi chimici saltano dall’iter.

Secondo le stime, la nuova tecnologia ha il potenziale per far risparmiare circa il 30% del consumo energetico in fase di realizzazione delle batterie e per ridurre del 15% lo spazio richiesto dalle stesse. Con benefici anche sul piano economico.

Gli elettrodi (catodo e anodo) sono il “fulcro” delle celle e definiscono la densità energetica e le prestazioni delle batterie. Nell’attuale modello produttivo, i materiali di questi conduttori vengono miscelati con additivi e solventi fino a ottenere un impasto liquido. Successivamente le lamine degli elettrodi vengono rivestite con l’impasto, per essere poi essiccate e calandrate.

La procedura “Dry Coating” di PowerCo consente di calandrare i materiali di base in polvere direttamente sulla lamina, in modo simile a una procedura di stampa. Di conseguenza, due delle quattro fasi del processo di produzione degli elettrodi diventano obsolete.

Il rivestimento in polvere può essere applicato sulla lamina in modo estremamente fine e uniforme: lo strato risultante è sottile quanto un capello. Ciò garantisce un’eccellente densità di energia e un lungo ciclo di vita, migliorando al contempo la capacità di ricarica rapida. Le prime batterie prodotte con questa metodologia dovrebbero essere pronte nel 2026 e potrebbero dare un certo vantaggio competitivo a Volkswagen rispetto ai competitor.

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